ERES

VANGUARDIA.

Innovación
2018-12-13

Innovación en el procesado dentro del almacén

Las empresas encargadas de dar salida a los productos hortofrutícolas cuentan con instalaciones (almacenes) dónde recibir (acopiar) el producto recogido del campo y tras las labores de limpieza, clasificación, manipulación, envasado y embalaje, dejarlo listo para su envío.

Según las demandas de cada cliente y mercado, así como de las características del producto, estas operaciones se realizan en su totalidad o sólo parte de ellas en el almacén, ya que en ocasiones también se realizan directamente en el campo (caso de hortalizas de hoja, como variedades de lechuga, en cítricos como el limón, y en frutas como uva de mesa, etc.).

En los últimos años, uno de los principales rasgos que caracterizan la logística del almacén es que todo producto debe permanecer en la instalación el menor tiempo posible, esto permite el ahorro de espacio, sobre todo gastos de almacenaje, y que el producto llegue en el menor tiempo posible al consumidor.

Otro rasgo a tener en cuenta, es la importancia de mantener la trazabilidad desde el campo al almacén, y en todos los procesos que se realizan en ella.

Identificando el origen (propietario, finca, parcela, hora de recolección), y los agentes del almacén que entran en contacto con él (control de recepción, identificación de manipuladoras, control de calidad final), y el envío (vehículo, palet, hora de carga, destino, etc.).

La dinámica de la innovación es tal en la maquinaria utilizada, que se han introducido avances como la automatización e informatización en todo el proceso (microchip para conservar la trazabilidad), lectores para reconocer el producto manipulado por cualquier trabajador/a, centros de control que permitan mantener varias líneas en funcionamiento, escogiendo distintos envases y embalajes según selección, etc.

Clasificamos los siguientes espacios y fases en el almacén:

1. Recepción del producto. En el exterior, con carretillas paletizadoras, se vacían los distintos vehículos, en la denominada “zona sucia” de 108 descarga y se introducen en cámaras de enfriamiento aquellos productos que lo necesitan.

2. Cuando existe espacio, el producto pasa a las cadenas de selección y calibrado, se vacían en el inicio de las cadenas, puede existir labor de limpieza y retirada del producto deteriorado, y se clasifica según tamaño, color…

3. Se envasa y se prepara su embalaje y paletización para el envío. La mayor parte cuentan con máquinas “flejadoras” que realizan esta función con objeto de que no se muevan los distintos envases del palets en su desplazamiento a las cámaras de frío para conservación a la espera de carga, el etiquetado del producto; los controles finales, etc.

4. La carga en vehículo de temperatura controlada (camiones frigoríficos) con muelles preparados para que en estas operaciones varíe lo menos posible la temperatura. E incluso con receptáculos antihumedad y para realizar el vacío, como sucede con la lechuga.